Schadensforschung – Fehlerursachenanalyse

Dank langjähriger Erfahrung und eines gut ausgestatteten Materiallabors kann CSI Nordic eine Vielzahl unterschiedlicher Materialprobleme lösen. Die Methodik baut auf einer systematischen Untersuchungsarbeit auf wo unterschiedliche Analysetechniken angewandt werden um die Ursache des Problems einzugrenzen. Zentral in der Untersuchungsarbeit ist die Kommunikation mit dem Auftragsgeber von der einleitenden Problembeschreibung mit Hintergrundinformationen hin zu kontinuierlichen Abstimmungsberichten.

Systematische Schadensforschung und Fehlerursachenananalyse

CSI Nordic führt systematische Untersuchung von Havarien und Industrieschäden durch. Die Arbeit besteht aus dem Einsammeln aller Informationen zu Ereignissen die mit der Havarie in Verbindung stehen. Wichtige Informationen sind zum Beispiel Konstruktionszeichnungen, Betriebsdaten und Wartungsroutinen im Unternehmen. Es ist wichtig dass CSI Nordic schnell zum „Ort des Verbrechens“ kommen kann um sicherzustellen dass kein „Beweismaterial“ verloren geht. Der Schaden wird im Detail studiert, unter anderem durch visuelle Kontrolle, Vermessung und Dokumentation mittels Foto. Oft werden Teile entnommen um sie im Detail in CSI Nordics Materiallabor zu untersuchen. Informationen auf Mikroskopniveau einer Bruchstelle können in vielen Fällen die Hintergründe und das Entstehen eines Schadens erklären. Es können nicht immer alle Puzzleteile gefunden werden, es ist aber wichtig zu Beurteilen welcher oder welche Faktoren am wahrscheinlichsten zur Havarie beigetragen haben. CSI Nordic hat breite und tiefgehende Kenntnis über Material, Herstellungsverfahren, Auswirkungen im Betrieb, Degradierung, ausstehende Lebenslänge und Funktion sowie langjährige Erfahrung im Bereich Materialanalyse.

Untersuchungen

Bei Schadensforschung und Fehlerursachenanalyse werden folgende Untersuchungsmethoden angewandt:

  • Visuelle Kontrolle, Vermessung und Fotodokumentation
  • Kontrolle von technischen Zeichnungen und Betriebsprotokollen
  • Nicht zerstörende Prüfung des Materialzustands und der Degradierung
  • Analyse von Bruchtyp und -größe sowie Analyse der Bruchfläche
  • Auswertung und Berechnung von Spannungszuständen während Anwendung und Betrieb.
  • Berechnung von Bruchgeschwindigkeit und kritischer Bruchstellengröße
  • Auswertung von Betriebstemperatur und Betriebsumfeld

Fehlerursachen

  • Konstruktionsfehler
  • Materialwahl
  • Falsche Zusammensetzung
  • Falsche Struktur
  • Einschlüsse und Schlacken
  • Qualitätsunterschiede und -abweichungen
  • Schweißfehler
  • Unpassende Einkerbungen in kritischen Teilen
  • Nicht befolgte Zeichnung
  • Abweichende Prozessparameter
  • Vibrationen
  • Ermüdungsbelastung
  • Korrosion
  • Abnutzung (Verschleiß, Reibung, Schmierung)